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冶金机械刀片的工序

一、粉末冶金齿毂的加工工艺

材料（粉末）选择；配料混合；压制成形；烧结；；机械加工；热处理（碳、氮共渗淬火＋回火）；（配磨）精加工；磁力探伤；（光饰去刺、防锈）清洗—成品检验。

二、粉末压制成形工序

压制成形是齿毂生产的关键工序之一，粉末成形的压坯密度、尺寸精度与形位公差精度直接决定产品的各项技术指标。制造高精度小配合间隙的组合模具，阴模采用耐磨的硬质合金YG15或SLD材料，芯杆采用耐磨且韧性好的SLD材料，上下模冲选择SKH9材料。

三、机械加工工序

齿毂后有少量的机械加工，根据齿毂形状，需要设计工装夹具安装工件，对各尺寸余量进行对应的机械加工。加工不能损坏原来的形状、尺寸精度，而且要加工出其他没有保证的形位、尺寸精度。

四、热处理工序

齿毂的热处理表面硬度HRA60-75，采用碳、氮共渗淬火+回火的热处理工艺，为了保证粉末冶金齿毂热处理的尺寸变化一直，表面硬度均匀，需要采用较大的箱式炉。

五、粉末冶金齿毂的切削刀具选择

粉末冶金齿毂主要加工部位有端面、环槽两个部位，由于加工余量小，一般采用焊接式CBN刀片，对于环槽可采用CBN成型刀进行切削。常用于精车粉末冶金齿毂的刀片材质是BN-K50材质，BNK30和BN-H20牌号。

其中BNK30牌号CBN刀具主要用于连续切削工况中，耐磨性优异；BN-H20牌号CBN刀具则用于断续切削工况，抗冲击韧性强；BN-K50牌号主要用于CBN成型刀或槽刀的定制中。

粉末冶金齿毂热处理后，尺寸形状总有一定的变化，为了达到图纸的技术要求，需要安排加工量的精加工，其中粉末冶金齿毂端面和槽都需要进行加工，从而保证形位公差和表面粗糙度等。

刀片的基础知识

绝大多数的刀片是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀片基本上都用于切削金属材料，所以“刀片”一词一般就理解为金属切削刀片。切削木材用的刀片则称为木工刀片。刀片的发展在人类进步的历史占有重要的地位。中国早在公元前28~前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀片。战国后期(公元世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀片。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。

数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势

   1、概述：

   近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速(超高速)、硬质(含耐热、难加工)、干式、精细(超精)数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料(金刚石、表面改性涂层材料、TiC基类金属陶瓷、立方氮化硼、Al2O3、Si3N4基类陶瓷)，W、Co类涂层和细颗粒(超细颗粒)硬质合金基体及含Go类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。

   2、超硬材料领域：

   金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金(合金)及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、、干(湿)式机械切削加工行业中。其概况分述如下：

   汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合(组合)孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上；

   竹木地板、傢具行业：聚晶、CVD厚膜沉积金刚石(复合片)立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上；

   航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石CVD薄膜涂层数控刀具(以整体WCo类硬质合金刀具为主)多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金(铸、锻)、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、陶瓷…等零部件，满足高速、高寿命、干式机加工技术要求。各厂商正不断地改进金刚石涂层工艺技术，提高金刚石薄膜与刀具基体的结合牢度和致密度；

   精细(超精)机加工技术领域：单晶天然、人造金刚石刀具应用于各种精密仪器透镜、反射镜、计算机磁盘、复印机(录像机)磁鼓…等工件的精细(超精、纳米级)车削加工；

轧片优劣是有标准的,除了本身所用的材料之外,还有一一个非常重要的一 点,就是他的淬火热处理工艺,你可不能小看淬火工艺对刀片质量的影响。热处理以后刀的硬度会因为处理过程的不同而有很大的区别。虽然我们在日常生活中,对于轧的知识已经是非常的熟悉了, 但是对于传统的淬火处理技术生产出来的轧与现代工艺生产出来的轧之间的区别，二者的加工流程是否一样，在今天的文章里,我们就把这二者的区别进行深入的分析,让大家了解相关的步骤。

一般来说,轧片采用的材质会有许多相似之处,材质是切割质量的基础,而传统意义上的轧,在过分追求实用的同时,主要靠的是数量来取胜,在维修时次数频率非常高,又有许多的限制因素,所以对于使用的效率难免会大打折扣,使用的寿命也就不是很长,在切割的过程中,很难保障工件的质量,所以在很大的程度上对于行业的发展或许是-种制约。